Algoritm kan minska skador och spara arbetstimmar i bilfabriken

Att mängden elektronik ökar i elfordon är kanske ingen överraskning. Nya bilar har till exempel fler sensorer. För biltillverkarna innebär det att ännu fler kablar måste monteras i bilarna. Och någon måste göra det jobbet.

− Det gäller att beräkna var en kabeldragning bäst kan göras för att hålla länge och för att inte riskera att ligga emot något annat och så vidare. Men det ska också vara möjligt för en montör, eller en robot, att faktiskt nå den platsen i bilen, säger Anton Wiberg, postdoc inom produktrealisering vid Linköpings universitet.

Stora kostnader

Mängden kablar kan öka kostnader på flera sätt. Dels eftersom kablar innebär högre materialkostnad och vikt, dels eftersom felaktig dragning blir väldigt kostsam.

− Som det har varit, lite grovt förklarat, så har man först bestämt komponenternas bästa positioner i bilen, sedan har man dragit kablar emellan dem. Men upptäcker man då att en kabeldragning inte fungerar, kanske på grund av värme eller friktion, så måste ganska mycket göras om. Då krävs nya beräkningar, förklarar Anton Wiberg.

LiU-forskarna har vid sidan av de program som Volvo Cars redan använder, utvecklat ett verktyg som kan beräkna flera parametrar samtidigt.

− Vi kan ta med både placeringar av komponenter, kabeldragning och viktiga faktorer i monteringen som ergonomi, säger Olle Vidner, teknisk licentiat som forskat inom projektet.

Montörerna tas med i beräkningar

Alla moment i tillverkningen måste optimeras. Därför är det viktigt att tidigt i processen veta om montörerna enkelt kommer åt platsen för att montera en kabel. Det måste också kunna ske på ett sätt som inte ger förslitningsskador.

− I det här verktyget kan vi lägga till montörerna, både manliga och kvinnliga, och till exempel se vad som är bäst för en person med en viss längd. När vi sedan har alla förutsättningar på plats så kan programmet optimera en lösning tillsammans med en kostnadsberäkning, säger Johan Ölvander, professor och projektledare.

Potential

Programmet har ännu inte tillämpats på kommande bilmodeller, men har verifierats på redan befintliga. Till exempel Volvo XC90. LiU-forskarna är nu färdiga med utvecklingen, och har levererat verktyg och rapport till Volvo Cars och finansiären Vinnova. Johan Ölvander noterar särskilt att det finns potential i programvaran som utvecklats.

− Volvo Cars är hittills nöjda med vad de har sett. Resultaten tyder på att det går att spara både arbetstimmar och att skapa en säkrare arbetsplats på det här sättet, säger Johan Ölvander.